beverage & grocery
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Units coinvolte, per pianificare e
gestire nel migliore dei modi le fasi
più critiche del progetto, agendo
preventivamente per rendere minimo
l’impatto sul servizio e quindi sui
nostri clienti».
Come è stata fatta la scelta della
soluzione e del fornitore ?
«La tecnologia degli LGV era già
nota da tempo ed anche applicata in
alcuni nostri stabilimenti, sia pure su
ambiti ed attività estremamente più
semplici (navettaggi tra produzione
e magazzini).
Negli studi preliminari fatti ci siamo
resi conto che le caratteristiche del
magazzino di Parma si adattavano
molto bene a questa tecnologia: ne-
cessitàdi interveniresuunmagazzino
esistente, attività su 3 turni, movi-
mentazione prevalentemente a pallet
interi; era però anche evidente che
nonsi trattava solodi sostituirecarrel-
litradizionaliconLGV,maoccorreva
rivedere tutti i processi sia interni
al magazzino sia in qualche modo
collegati alle attività di magazzino
(ad esempio il processo di evasione
ordini) e costruire un nuovo sistema
complesso, che interagisse con la
produzione, con il planning, con il
magazzino automatico preesistente,
con il repartoriconfezionamenti econ
i trasporti.
Ed è qui che si siamo giocati la nostra
“scommessa”: eravamo consapevoli
che non esisteva ancora una instal-
lazione di LGV con questo livello
di complessità; la combinazione
di competenze ed esperienze che
potevamo mettere in campo sul
progetto era però tale che ci sentiva-
mo confidenti di poter trasformare
il magazzino di Parma nel nuovo
punto di riferimento mondiale per
questa tecnologia.
Eadesso, a due anni dalla decisione,
possiamo dire che ci siamo riusciti.
In questa “scommessa” il ruolo del
fornitore è stato essenziale; quando
si parla di LGV, la scelta del for-
nitore è quasi obbligata, il leader
mondiale è Elettric80, azienda emi-
liana con sede a pochi chilometri da
noi, ma con un parco di installato
prevalentemente fuori dall’Italia,
praticamente in tutti i continenti.
Gli imprenditori hanno capito im-
mediatamente la grande opportuni-
tà che si presentava loro, avere una
vera e propria “show-room” a due
passi dalla propria sede e hanno
investito assieme a noi, mettendo a
disposizione le loro migliori risorse
e competenze».
Quali i benefici principali, sia
in termini economici che quali-
tativi?
«Il progetto è innanzitutto un
progetto di efficienza: grazie
all’adozione dei carrelli a guida
laser il costo unitario di magaz-
zino per pallet spedito – il KPI
su cui misuriamo la nostra pro-
duttività – si è ridotto di oltre il
50%; inoltre siamo riusciti ad
ottimizzare l’utilizzo degli spazi,
recuperando oltre 8000 pallet di
capacità di stoccaggio, riducendo
di un valore equivalente l’utilizzo
di buffer esterni. Anche sul fronte
della qualità e del servizio al clien-
te i progressi sono importanti: la
puntualità al carico supera il 99%
e i pochi ritardi residui sono da im-
putarsi esclusivamente a qualche
problema sul fronte del trasporto;
l’accuratezza della preparazione
dei carichi è migliorata (“gli LGV
non sbagliano…”), le rotture di
prodotto si sono praticamente
azzerate, così come i danni alle
scaffalature. Infine anche un pic-
colo, ma significativo contributo
all’ambiente: i minori navettaggi
verso magazzini e buffer esterni
ci hanno permesso di ridurre le
emissioni di CO2 e nel futuro
prossimo risparmieremo anche
energia, attraverso la riduzione
di illuminazione e riscaldamento
nell’area di circa 40000 mq total-
mente servita dagli LGV».
Quali ostacoli sono stati supe-
rati?
«Come già detto, la fase critica del
progetto è stata la transizione, in
particolare la fase nel cuore dell’e-
state 2012, in cui circa metà del
magazzino era gestito con LGV,
mentre il rimanente 50% conti-
nuava ad essere gestito con carrelli
tradizionali. In quelle settimane,
oltre alle “normali” difficoltà le-
gate al progetto, si sono verificati
alcuni eventi esterni (problemi
ai traslo - elevatori, attività pro-
mozionali molto intense, ridotta
disponibilità di trasporto) che
hanno realmente messo alla pro-
va la nostra capacità di garantire
l’abituale livello di servizio. L’at-
tività preliminare svolta in termini
di predisposizione di contingency
plan è stata fondamentale per su-
perare questi momenti, ma soprat-
tutto, come quasi sempre accade,
il ruolo chiave è stato svolto dalle
persone, sia dai componenti del
team di progetto sia dalle altre
persone coinvolte.
Che dire? In Barilla il futuro nel-
la Logistica è già arrivato!!.
B
Siamo riusciti ad ottimizzare gli
spazi, recuperando oltre 8000
pallet di capacità di stoccaggio
Non sono solo stati sostituiti i carrelli tradizionali
con quelli LGV, ma si sono rivisti anche tutti i processi
